Wizyta w garbarni Kegar

Jesienią ubiegłego roku odwiedziliśmy miejsce niezwykle ciekawe dla każdego miłośnika dobrego obuwia. Garbarnia „Kegar" - bo o niej mowa, jest jednym z największych i najbardziej liczących się tego typu przedsiębiorstw w Europie. Firma ma 150 letnią historię, a wśród jej kontrahentów znajdziemy chociażby słynną firmę Hermes, Crockett and Jones, Loake a także wiele wiele innych. Jej specjalnością jest skóra cielęca (Boxcalf) ceniona przez klientów i producentów obuwia na całym świecie.

Nasza wycieczka rozpoczęła się w Warszawie zaraz po zakończeniu pracy naszego warsztatu. Wsiedliśmy w auta i już kilka godzin później byliśmy pod Kępicami (woj. Pomorskie), gdzie mieści się garbarnia. Następnego dnia, z samego rana, udaliśmy się na spotkanie ze współwłaścicielem i pracownikami firmy.

Przedsiębiorstwo „Kegar" to połączenie nowoczesności i tradycji - znajdziemy tam zarówno nowe biura i sale konferencyjne, jak również budynki przemysłowe będące w XIX w. fabryką papieru, a wszystko to otoczone urokliwymi lasami dorzecza Wieprzy. Uwidacznia się to również w procesie produkcyjnym, gdzie innowacyjne technologie przeplatają się z tradycyjnymi, niezmienionymi od lat technikami garbarskimi.

Nasza wizyta na dobre rozpoczęła się, gdy kierownik produkcji zaprosiła nas do budynku garbarni, gdzie mogliśmy prześledzić wszystkie etapy produkcji skór. Należy podkreślić, że garbarnia bardzo mocno dba o kwestie ochrony środowiska i dokłada wszelkich starań, by produkcja była jak najmniej uciążliwa dla okolicznych mieszkańców i pracowników. Surowiec wykorzystywany w garbarni pochodzi natomiast w znakomitej większości z przemysłu spożywczego.

W pierwszym pomieszczeniu nasze nozdrza uderzył specyficzny zapach rozmoczonych skór połączony z wapnem i związkami siarki używanymi w procesie garbarskim.

Gdy skóry trafiają do garbarni są sortowane i namaczane by usunąć konserwującą je sól i wstępnie oczyścić. Na tym etapie odzyskują one swoje pierwotne uwodnienie.

Następnie za pomocą specjalnych wałów nożowych skóra jest dodatkowo oczyszczana, co przygotowuje ją do kąpieli w tzw. wapnicy, celem usunięcia włosia. Duże wrażenie robią wielkie bębny, specjalistyczne maszyny, a wszystko to osadzone w klimacie dziewiętnastowiecznej przemysłowej hali.

Po wstępnych zabiegach przygotowujących surowiec poddawany jest garbowaniu. W przeważającej większości mówimy tu o garbowaniu chromowym, aczkolwiek byliśmy świadkami testowania garbników roślinnych. Ciekawostką jest fakt, że skóry po garbowaniu chromowym mają charakterystyczny niebieski kolor (nazywa się je nawet „wet blue”), zaś po garbowaniu roślinnym naturalny, lekko brązowy odcień. Zapach takich skór jest również zupełnie inny.

Po garbowaniu skóra pozbawiana jest nadmiarowej ilości wody poprzez wyżymanie.

Aby uzyskać równomierną grubość, skóra jest dwojona (rozcinana na dwie części), a następnie strugana celem usunięcia wszelkich nierówności od strony mizdry (odmięsna część skóry). Powstała w tym procesie dwoina najczęściej jest produktem odpadowym, może być jednak wykorzystana do produkcji obuwia i galanterii skórzanej niższej jakości. Górna warstwa skóry to surowiec pierwszej jakości, który może być wykorzystany do produkcji skóry licowej, zamszu lub nubuku (po odpowiednim oszlifowaniu lica).

Na podstawie kontroli jakościowej produkty są dodatkowo sortowane, a następnie dogarbowane. Podczas tego etapu następuje barwienie i natłuszczanie; skóra w dotyku zaczyna przypominać produkt końcowy, jest natomiast bardziej sztywna. Po kolejnym etapie suszenia skóra twardnieje, musi więc zostać ponownie zmiękczona - odbywa się to mechanicznie lub ręcznie.

Ostatni etap procesu produkcyjnego to wykańczanie. Są to zabiegi mające nadać skórze ostateczny wygląd, zgodny z zamówieniem klienta. Skóra może być matowa lub błyszcząca, z wyraźnie zarysowanym licem lub całkiem gładka.

Ciekawym procesem jest nadawanie skórze charakterystycznego „groszku”, a stopień gradacji zależny jest od czasu międlenia, czyli mieszania skór w wielkich bębnach. Działa to podobnie jak pralka, a skóry uzyskują charakterystyczny wzór w wyniku ciągłego zginania się.

Końcowe parametry sprawdzane są w laboratorium na terenie garbarni. Kilkanaście maszyn obsługiwanych przez techników wielokrotnie zgina, rozciąga, punktowo przeciąża gotową skórę sprowadzając wieloletnie użytkowanie do kilkunastu godzin intensywnych testów. Sprawdzane są różnego rodzaju parametry odpowiadające specyfikacji zamówień poszczególnych klientów.